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焊接车间主管个人工作总结

时间:2023-06-14 14:08:26 文/阿林 总结北考网www.beiweimall.com

  本人担任焊接车间主管,配合车间主任,带领车间全年完成10万辆份的生产发交任务,生产效率JPMH值由243.34提升至414.81,提升77.01%,全年批量质量事故、微伤以上安全事故均为0起。指导车间、班组解决现场生产、质量难题,推进QCD改善,提高产品质量,降低生产成本。现将本人工作完成情况作如下汇报:

  1、KPI完成情况

  序号

  KPI指标名称

  指标定义(计算公式)

  单位

  权重

  考核频度

  年度目标

  实际达成

  必达

  挑战

  1

  机物料费用

  全年总费用

  千元

  15%

  月

  1,593

  1,580

  1445.9

  2

  标准作业完成份数

  标准作业总分数

  份

  15%

  月

  235

  240

  242

  3

  焊接JPMH

  总焊点/总人时

  JPH

  15%

  月

  600

  630

  414.81

  4

  生产计划完成率

  实际完成/计划完成

  %

  10%

  月

  95%

  100%

  100%

  5

  GGK诊断得分

  诊断得分

  值

  15%

  月

  1

  1

  1

  6

  轻伤事故

  轻伤次数

  次

  15%

  月

  7

  QCD改善提案数

  改善条数汇总

  条

  15%

  月

  2

  3

  13

  2、工作主要做法和特点

  2.1安全管理

  每月坚持安全教育活动,全年查找安全隐患源累计达73条并自主整改68条,委托实施5条,全部整改完成;指导班组修订了搬运、操作、码放等242份标准作业的安全注意事项,提高了操作者生产的安全性。

  双班开启后,新员工人数倍增,增加了安全隐患,尤其是夜班人员精神恍惚,单班与双班的`倒班导致人员不适应,夜班增加2次安全巡视,对于精神状态不好的人员及时调整合适岗位,确保班组的人员安全,全年无微伤以上的安全事故;

  2.2、质量管理

  焊接是一项非常重要的关键特殊工序,过程质量需要从人、机、料、法、环等方面进行严格控制才能得到保证。为此,在车间开展任何工作,时刻遵循PDCA原则,持续改善。

  2.2.1 建立质量目视化看板

  依据工艺文件,建立工位信息表,让员工了解产品质量特性,并告知不合格品处理流程;通过制作质量缺陷目视化看板,避免类似问题再次发生;通过制作多胞胎零件、左右件差异对比图,避免因不熟悉零件状态,导致质量缺陷;通过制作常见质量缺陷目视化,提高员工识别缺陷能力。

  2.2.2制定各项管理基准

  编制作业要件一览表以及借用焊接技能训练科目视频标准作业,更加利于员工培训时的理解掌握,提高员工技能水平;依据工艺要求,制定品质管理基准,并建立员工自主自主保证项目,依据新人上岗、质量问题、4M变更、改善后验证4各方面为原则,制定详细的班长管理项目及重要管控项进行点检确认。

  2.2.3强化4M变更管理

  加强4M变更管理,制定变更基准及变更台账;加强4M变更培训,制定变更培训流程及突发性变化的对策;实行4M变更确认制度,保证产品质量,对新人、4M变更人员实行挂牌管理。

  2.2.4作业观察,进行一元化管理

  作为PDCA循环中,最重要的环节,检查和落实,依据新人上岗、质量问题、4M变更、改善后验证4各方面为原则,制定详细的作业观察基准和计划;并严格依据作业观察基准,结合观察计划,实施作业观察;在实施观察过程中,发现的不合格项,进行一元化管理;对每日质量缺陷进行日统计,周汇总,班组机台进行回顾总结,对回顾,分析结果,制定对策,并加强员工培训;使得PDCA形成完整的闭环。

  通过一年来,先进工具的导入,对策的深入落实,大家的共同努力,使自工程PPM从上半年月均121.8降到双班后月均26.2,全年未发生一起批量质量事故。

  2.3生产管理

  根据班组零件特性,在关键工序实施定人定岗制度,使员工从操作的熟练程度上提高生产效率;对影响生产的各种停工进行分析,及时的进行整改。对于提高设备利用率方面主动和工艺、工装协商沟通,设备之间相互迂回等;其次实施排产看板生产制度,使得操作工清楚自己的生产任务,班组可以及时了解生产进度及时处理生产中的异常,减少停工时间。

  与客户时刻保持沟通、交流,当出现异常时积极协调,满足客户要求,降低客户的抱怨,确保产品的正常交付,使车间原因造成的停线等异常均在控制范围内,降低公司停线罚款;

  2.4现场改善

  立足于车间生产现场,指导班组解决现场生产、质量难题,完成QCD改善,提高产品质量,降低生产成本。全年共有13条QCD提案(内容涵盖安全、效率、5S成本等多方面)被公司采纳(指导车间共计完成56项),给予奖励;

  3、存在的不足

  1、焊接车间管辖五车间、工业园两地,对工业园的管控不足;

  2、GGK、各类体系等推进力度不够,现场检查频次不足;

  3、为保交付对效率提升方面的改善不足;

  4、下一步改进方向及措施

  1、加强人才梯队培养,提升班组长管理技能;

  2、定期实施自诊断,提升GGK、体系等在车间的执行性;

  3、进行IE研究,实施改善,优化作业编程,提升生产效率。

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